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LE TRANSPORT AUTOMATIQUE DE PIECES EN ACIER

ThyssenKrupp fait confiance à notre AGV

ThyssenKrupp a automatisé son transport interne avec un système de transport sans cariste (AGV). Ce dernier déplace des éléments de rails pour des monte-escaliers entre les différents postes de travail. La flexibilité optimale et l’encombrement minimal ont été déterminants pour le choix.

Optimiser les voies de transport, synchroniser les processus

Dans l’usine néerlandaise de Krimpen aan den IJssel, ThyssenKrupp fabrique des rails pour les monte-escaliers. Afin d’optimiser les processus de fabrication, le département de la construction de rails a recherché une solution flexible et performante pour les déplacements internes de matériaux. L’objectif consistait à synchroniser les processus de travail, minimiser les erreurs grâce à l’automatisation et décharger les collaborateurs en supprimant les interruptions de travail pour les transports internes. Dans ce cadre, l’espace restreint devait également être pris en compte, tout comme la possibilité de tracer les matériaux dans le processus de production. Un transport automatisé des matériaux entre les étapes de fabrication individuelles était ainsi souhaité – et ce de manière aussi flexible que possible.

Kurt Debaene
Directeur des opérations Accessibilité chez ThyssenKrupp

„L’automatisation comprenait également le transport interne. La flexibilité était une condition – tant pour ce qui est des trajets que de l’encombrement.“

Une automatisation avec une flexibilité maximale

Le département de la construction de rails dispose de six pôles de production différents pour l’usinage des tubes et profilés à crémaillère. Chacun d’entre eux effectue une étape d’usinage spécifique. Le matériau passe donc par chacun de ces postes. Pour rester aussi flexible que possible, il est nécessaire d’opter pour un système de transport sans cariste (AGV). Un convoyeur aérien et un convoyeur stationnaire n’auraient pas été suffisamment flexibles pour apporter des modifications de l’agencement dans la production. Un seul AGV suffit car plusieurs éléments de rails sont combinés en un transport. Si la capacité requise doit être augmentée, des AGV supplémentaires peuvent facilement être intégrés dans l’installation.

Chariot frontal sans cariste

ThyssenKrupp a opté, avec notre AGV, pour une solution logistique orientée vers l’avenir et extensible de manière flexible, constituée d’un transpalette accompagnant électrique et d’une connexion au système hôte. L’ERC 215a est un chariot à commande automatique sur la base d’un chariot frontal standard Jungheinrich. Grâce à la navigation laser et à la triangulation, le gerbeur accompagnant sans cariste dessert 28 emplacements dans l’usine et transporte jusqu’à huit tubes et profilés à crémaillère simultanément. Le logiciel logistique régule l’ordre des missions qu’il traite de manière autonome. Pour éviter des blessures ou des dommages, le chariot dispose de différents capteurs de sécurité. Il s’arrête immédiatement lorsqu'un objet bloque son parcours. Lorsque la voie est de nouveau libre, l’AGV reprend automatiquement son trajet. Aujourd’hui, l’efficacité et la valeur ajoutée dans la fabrication sont bien plus élevées, les palettes peuvent être tracées dans les étapes individuelles de production et les collaborateurs du ThyssenKrupp sont considérablement déchargés.

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