Arla Foods baut auf ein Kompaktlagersystem
Arla Foods zählt zu den größten Molkerei-Genossenschaften weltweit und verfügt über ein breites Produktsortiment aus Milch, Käse, Joghurt, Butter und Margarine. Um den Platz bestmöglich zu nutzen, wurden die logistischen Abläufe im dänischen Lager in Holstebro optimiert.
Effizientere Lagerung von großen Säcken
In dem etwa 10.000 Quadratmeter großen Lager von Arla Foods in Holstebro, etwa 300 Kilometer nordwestlich von Kopenhagen, wird ausschließlich Milchproteinpulver gelagert. Die Herstellung erfolgt in der wenige Kilometer entfernten Arla-Molkerei. „Das Milchproteinpulver liefern wir in nahezu jeden Winkel dieser Erde“, erzählt Jens Korbo, Warehouse Manager bei Arla in Holstebro, stolz. „Mit Ausnahme von Australien, Neuseeland und des afrikanischen Kontinents.“
Bis Mitte 2012 wurde das in unterschiedlich großen Säcken abgepackte Milchproteinpulver entweder im Blocklager oder in einfachen Einfahrregalen gelagert. Die großen Säcke, die ein Gewicht von 500 Kilogramm auf die Waage bringen, machen dabei etwa 35 Prozent des gesamten Lagers aus – hier wollte man effizientere Abläufe realisieren.
Shuttle-Kompaktlagersystem spart Platz
Der Lösungsvorschlag, insbesondere für die Aufbewahrung der Fünf-Zentner-Säcke, war ein Kompaktlagersystem mit dazugehörigem Shuttle. Das Leistungspotenzial eines Kompaktlagers, also die Platzeinsparung durch den Wegfall von Arbeitsgängen, wird durch ein Shuttle-System noch erweitert. Letzteres ermöglicht einen höheren Füllgrad, mehr Umschlagleistung und eine bessere Raumnutzung.
Das System wurde so konstruiert, dass jeder Kanal exakt 13 Paletten aufnehmen kann. Bei zwei Kanälen übereinander entspricht dies genau einer Lkw-Ladung. Hinzu kommen ein Trägerfahrzeug (EFG 218) und ein Shuttle (Under Pallet Carrier, UPC). Die Molkerei-Genossenschaft entschied sich für ein Unterfahrshuttle, da dieses besonders effektiv beim wiederholten Ein- und Auslagern im selben Palettengang arbeitet.
Bei der Einlagerung wird der UPC auf die Gabeln des Trägerfahrzeugs aufgenommen und im Palettenkanal eingesetzt. Hier unterfährt der UPC selbstständig die Palette und nimmt so die zu transportierende Ware auf, ohne dabei mit dem Trägerfahrzeug physisch verbunden zu sein. Dabei steuert das Shuttle alle Fahr- und Hubbewegungen eigenständig und dank seiner Sensoren kollisionsfrei. Währenddessen kann der Fahrer eine weitere einzulagernde Palette holen, am Kanalanfang absetzen und so die nächste Einlagerung starten.
Effizientes Zusammenspiel
Teil unserer Komplettlösung sind Flurfahrzeuge. Mehrere Elektro-Hubwagen vom Typ ERE 225 sorgen für die Be- und Entladung der Lkws sowie den Transport der Ware ins Kompaktlager. Durch die feste Standplattfom kommen die Fahrzeuge auf Geschwindigkeiten von über zwölf Kilometern in der Stunde. Dadurch können die Waren besonders wirtschaftlich transportiert werden.
Elektro-Stapler EFG 218 dienen als Trägerfahrzeuge für die UPC und transportieren die Ware vom Kompaktlager in den Warenausgang. Der ergonomisch gestaltete Arbeitsplatz gewährleistet ein entspanntes und ermüdungsfreies Arbeiten. Dass dies nicht nur eine Plattitüde ist, unterstreicht Korbo: „Wenn unsere Fahrer sich auf den Staplern nicht nur sicher, sondern auch wohlfühlen, dann spiegelt sich dies eins zu eins in der Effizienz unserer gesamten Abläufe wider!“
„Seit dem wir den UPC von Jungheinrich nutzen, ist die Arbeit hier viel effizienter!“, bestätigt Lagermitarbeiter Elo Kristensen. Korbo ergänzt: „Ja, die Arbeit hier geht in der Tat schnell vonstatten. Zudem bietet uns das gesamte System eine sehr große Flexibilität! Unter dem Strich ist das, was Jungheinrich hier für uns auf die Beine gestellt hat, eine kleine, aber feine Gesamtlösung!“
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