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AUF DIE PISTE, FERTIG, LOS!

ATOMIC

Mehr Platz, mehr Effizienz – und all das ganz automatisch: Der Skisportartikelhersteller Atomic Austria hat mit Jungheinrich sein Distributionslager in Altenmarkt um ein automatisiertes Karton-Regallager und 400 Meter intelligente Fördertechnik erweitert.

Im Juni 2019 erhielt Jungheinrich als Generalunternehmer und Lieferant der Software sowie Steuerung den Zuschlag und ein gutes Jahr später ging das Lager pünktlich in Betrieb – allen Corona-Massnahmen und dem hohen Abstimmungsaufwand angesichts der vielen Projektbeteiligten zum Trotz. 58.600 neue Stellplätze für Kartons und Behälter stehen seither in dem 60 Meter langen, 26 Meter breiten und 24 Meter hohen Lager in Silobauweise zur Verfügung.

Automatisierte Lagerung von Kartons unterschiedlicher Grösse

Insgesamt flossen 20 Millionen Euro in die neue Intralogistik. Kaja Slizowska, Projektmanagerin bei Atomic, erinnert sich an die Anfänge: „Jungheinrich hat uns ein inhaltlich und wirtschaftlich interessantes Angebot gemacht und sich professionell, verlässlich und engagiert präsentiert – das hat uns überzeugt.“ Die bereits jahrzehntelange Zusammenarbeit mit Jungheinrich hat sicher auch eine Rolle gespielt: Zahlreiche manuelle Fahrzeuge der Hamburger waren und sind auch weiterhin im Warenein- und -ausgang bei Atomic Austria im Einsatz. Ein weiteres Highlight, das Jungheinrich bieten konnte: Statt der ursprünglich vorgesehenen sieben Gassen konnte das Lager dank eines ausgeklügelten Systems, das Kartons in Grössenfamilien einteilt und paarweise bündelt, auf fünf Gassen reduziert werden.

Im Zentrum steht folglich auch die automatisierte Lagerung von Kartons unterschiedlicher Grösse. „Unsere Lösung für Atomic basiert auf drei Bausteinen“, zählt Arturo Leon Barousse, Projektmanager von Jungheinrich auf. „Effiziente Lagerung, ein kluges Fördertechnikkonzept und das Jungheinrich Warehouse Control System (WCS).“ Die Software steuert die intelligenten Prozesse: Teil der 400 Meter umfassenden Fördertechnik ist eine automatische Kartonerfassung, wobei eine 3D-Vermessung und Gewichtserfassung durchlaufen wird. „Dabei werden auch Bauchungen oder Durchbiegungen erkannt“, präzisiert Thomas Zach, Projektmanager bei Jungheinrich. Nicht nur Sensoren, sondern auch mehrere Kameras sind für die Konturenkontrolle und Aussortierung im Einsatz. „Aufgrund dieser Vermessungen werden die 37 unterschiedlich grossen Ladeeinheiten in Paare zusammengebildet“, erklärt Zach weiter. Das bedeutet: Eine bestimmte Breite und eine bestimmte Länge sucht ein Pendent mit denselben Massen, passende Kartons werden zusammengestellt, bevor sie gemeinsam ins Hochregallager geschoben werden. „Dadurch können wir so dicht wie möglich lagern und das Volumen des Lagers optimal ausnutzen“, so Zach. Je nach Grösse werden anschliessend acht oder zehn Einheiten pro Regalfach gelagert – großteils ohne Behälter oder Tablare. Die Kommissionierung erfolgt jeweils direkt aus den Kartons, die dafür ausgelagert werden und anschliessend alleine wieder ihren richtigen Lagerpatz finden, gesteuert vom WCS.

Dezentrales Servicenetzwerk

Die Überleitung in den Kundendienst ist entscheidend für den dauerhaften Erfolg eines jeden Projekts. Andreas Ausweger, Geschäftsführer Jungheinrich Austria, berichtet: „Nicht nur im Normalstaplerbereich, sondern auch für Automatisierungslösungen verfügen wir über ein dezentrales Netzwerk an Spezialisten.“ Dank der zahlreichen Standorte weltweit und in Österreich sind die Servicemitarbeiter bei Bedarf auch schnell bei Atomic. Ein wichtiges Argument – gerade bei automatisierten Prozessen, wie Ausweger betont: „Steht eine Anlage in einem Zentrallager, kostet das dem Unternehmen Geld. Und das können wir Dank unseres Service verhindern.“

Automatisierung

Die Marktentwicklung in der Automatisierung hat sich in den letzten Jahren in ganz Österreich stark beschleunigt – nicht zuletzt als Mittel zur Standortsicherung. „Die Firma Atomic hat eine lange Tradition in der Skiindustrie, aber sie ist auch ein zukunftsorientiertes Unternehmen. Neue Technologien, darunter Automatisierung, spielen in der Produktion und in der Logistik eine große Rolle.“ resümiert Kaja Slizowska, Projektmanagerin bei Atomic.

Hochregallager im Profil

  • Silo-Lager (60 x 26 x 24 Meter) mit 58.600 Stellplätzen
  • 400 Meter Fördertechnik
  • Fünf Regalbediengeräte mit Lastaufnahmemittel für variable Ladehilfsmittelbreiten
  • 3D-Vermessung mit automatischer Gewichtskontrolle
  • Automatisches Paarbildungssystem
  • 37 Dimensionen der Ladeeinheiten, großteils ohne Tablare oder Behälter


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