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Realisierung einer Gesamtlösung

Kundenspezifische Lösung für vielfältige Lagertechnik und komplexe Abläufe bei Eniwa AG

Die Energiedienstleisterin Eniwa AG mit Hauptstandort in Buchs AG vereinte 2018 mehrere Werkhöfe sowie die   Verwaltung in einer neuen Zentrale. Das Projekt bedurfte einer neuen Logistik und der Anpassung von bestehenden Abläufen.

Jungheinrich AG wurde mit der Realisierung der Gesamtlösung inkl. Lieferung, Montage und Inbetriebnahme des neuen Logistikkonzepts beauftragt. Dies beinhaltete mehrere manuelle Lager wie Kragarm- und Blocklager sowie teil- und vollautomatisierte Lösungen wie Schmalganglager und ein automatisches Kleinteilelager. Sämtliche Lagerbereiche werden von einem Warehouse Management System verwaltet.

Eniwa (vormals IBAarau AG) ist ein in der Region Aarau verankertes Energie- und Dienstleistungsunternehmen mit dem neuen Hauptstandort in Buchs AG. Von hier aus bietet es rund 30 Gemeinden in der Region ein breites Spektrum an Versorgungs- und Installationsdienstleistungen. Das Angebot umfasst unter anderem die Infrastruktur und Versorgung mit Strom, Gas, Wärme/Kälte und Wasser sowie Energiedienstleistungen im Bereich Telekommunikation, ICT-Lösungen und Elektroinstallationen. Über 300 Mitarbeitende und 50 Lernende bieten innovative Lösungen an, beispielsweise in den Bereichen Photovoltaik, Smart Home Technologien, Verkauf und Wartung von Elektromotoren und Transformatoren sowie Energieberatungen. 

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Neues Logistikkonzept für neuen Standort 

Über viele Jahre wickelte Eniwa die Logistik über mehrere Werkhöfe ab, wo ein breites Spektrum von Material, Teilen und Komponenten für die verschiedenen Branchen gelagert wurde. Aus Platzgründen wurde ein Neubau inklusive Werkhof in Buchs geplant, wo Verwaltung, Technik und Logistik an einem Ort zentral zusammengeführt werden sollten. Dieses «Jahrhundertprojekt» stellte Eniwa gleichzeitig vor mehrere Herausforderungen. Zum einen wurden verschiedene Mikrokulturen zusammengeführt, welche sich über die Jahre an den dezentralen Stellen gebildet hatten. Denn jeder Standort hatte über die Zeit ein eigenes, für sich zweckmässiges Arbeits- und Logistiksystem entwickelt. Im Weiteren musste die Lagerbewirtschaftung am neuen Ort auf beschränktem, vom Grundstück vorgegebenen, Platz untergebracht werden.

«Da Eniwa das erste Stadtwerk in der Schweiz mit einer automatisierten und vernetzten Lagerlösung werden sollte, konnten wir auf keine bestehenden Daten und Erfahrungen zurückgreifen. Wir mussten unser Betriebskonzept Die Organisation, die Logistik und die Arbeitsabläufe wurden von Grund auf neu festgelegt und aus diesen Erkenntnissen der neue Werkhof inklusive Logistikzentrum geplant», erklärt Walter Meyer, bei Eniwa AG Leiter Produktion & Netze. Aufgrund spezieller Anforderungen im Rahmen des Aufbaus der neuen Logistikzentrale bekam Jungheinrich AG den Auftrag, die Lager- und Logistiklösung für neun unterschiedliche Lagersysteme zu realisieren. «Es war spannend, sich in die Welt eines Energieversorgers einzudenken. Das extrem grosse Teilespektrum mit ungefähr 7000 Artikeln, von kleinen Schrauben über Werkzeuge bis zu grossen Transformatoren und Kandelaber, spiegelt sich in der Vielfalt der Arbeitsabläufe wieder», erklärt Marc Fritschi, Projektleiter Systemanlagen von Jungheinrich AG. Gefordert war eine kundenorientierte Lösung, welche für die Mitarbeitenden bei Eniwa einfach zu handhaben ist und in kurzer Zeit umgesetzt werden kann. Eine besondere Herausforderung war auch noch während der Inbetriebnahme und im Laufe der Betriebsbegleitung Anpassungen vornehmen zu können, um die unterschiedlichsten Geschäftsfälle zu meistern.

Die realisierten Lagersysteme bei Eniwa umfassen:

  • Ein automatisches Kleinteilelager mit 3’450 Lagerplätzen in einer Gasse mit doppeltiefer Lagerung
  • Ein halbautomatisches Palettenlager mit zwei Schmalgangstaplern
  • Ein Trafolager
  • Ein Langgutlager
  • Ein Profillager
  • Ein Bobinenlager
  • Ein Fachbodenlager auf mehreren Ebenen
  • Ein Blocklager
  • Ein Aussenlager

 Zur Umsetzung der Anforderungen von Eniwa setzte Jungheinrich AG auf das Lagerverwaltungssystem (LVS) LASOFT von Brisoft AG. LASOFT steuert die operativen Abläufe im Logistikzentrum sowohl für manuelle  Lagersysteme wie auch für das teilautomatisierte Schmalganglager und das vollautomatische Kleinteilelager. Um
die benötigten Daten mit dem ERP auszutauschen, wurde eine Schnittstelle zu SAP realisiert.

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Laurent Furstenberger, Teilprojektleiter der Brisoft AG, erläutert anhand von Beispielen die besonderen Anforderungen der Logistik bei Eniwa: «Ist in einem Auftrag ein Transformer enthalten, wird er reserviert, im Gegensatz zu allen anderen Positionen jedoch nicht gerüstet. Erst beim Verlad ein paar Stunden später wird der Transformer einmalig bewegt. Wird auf einer Baustelle Elektrokabel benötigt, wird die ganze Trommel (Bobine) mehrere Tage im Voraus für dieses externe Projekt reserviert. Während dieser Reservationszeit muss jedoch erlaubt sein, ab dieser Trommel jederzeit Teile des Kabels nach Bedarf zu entnehmen. Auch die Handhabung von Profilen erfolgt nach speziellen Kriterien. Profile werden in einem Artikel geführt, welche im Bund mit 10 Stück der Einkaufslänge vorhanden sein können. Gleichzeitig werden sie aber auch in Restmengen mit unterschiedlichen Längen verwaltet».

Die Bestände werden in unterschiedlichen Mengeneinheiten (Stück, m, kg, l, etc.) geführt. Für eine definierte Ware wird im LVS jedoch nur die von SAP im Artikelstamm vorgegebene Mengeneinheit verwendet. Aufgrund der unterschiedlichen Lagersysteme, aber auch der Teilevielfalt, mussten die Prozesse den speziellen Situationen angepasst werden.

Folgende Beispiele veranschaulichen die vielseitigen Logistikprozesse bei Eniwa, die mit der Lösung von Jungheinrich effizient und sicher abgewickelt werden können:

  • Im Sperrgutlager soll der Benutzer den Lagerplatz in einer vordefinierten Zone auswählen.
  • Der Benutzer wird im Langgutlager geführt, damit Restmengen einer gleichen Ware in dieselbe Lagerkassette gelangen.
  • Im manuellen Fachbodenlager wird der Benutzer zu einem Pickplatz geführt und darf selber entscheiden, ob er den bestehen Bestand ergänzt oder einen neuen Platz belegt.
  • Im AKL wird der Einlagerungsbehälter automatisch an seinen Arbeitsplatz gefördert. Bei der Lagerplatzauswahl wird die doppeltiefe Behälterlagerung im AKL-Regal berücksichtigt.
  • Im Schmalganglager wird das Fahrzeug über einen Taster zur Fahrt an den durch das Lagerverwaltungssystem
    berechneten Einlagerungsplatz aufgefordert.

Diese verschiedenen Vorgehensweisen zeigen die Vielfalt der Geschäftsfälle im Einlagerungsvorgang bei Eniwa. Der Benutzer hat jedoch stets das letzte Wort und kann jeden Platzvorschlag systemgeführt übersteuern.

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Den Mitarbeitenden verlangen die neuen Lagersysteme eine grosse Bereitschaft zur Umstellung ihrer gewohnten Arbeitsabläufe ab. Wo früher viele Bestellvorgänge von Hand oder aus langjähriger Erfahrung mit Routine erfolgten, «diktiert» jetzt das neue Lagerverwaltungssystem das Vorgehen. Aber bereits nach kurzer Zeit sind die Erfolge der Umstellung sicht- und messbar. «Wir verfügen jetzt stets über korrekte Bestandsdaten und arbeiten mit soweit wie möglich optimierten Prozessen. Daraus werden wir künftig Synergien der verschiedenen Bereiche und Berufsgattungen nutzen können und bestimmt auch die Kostenstruktur positiv beeinflussen. Unter dem Strich bringt uns die neue Logistikabwicklung viele Vorteile», sagt Walter Meyer von Eniwa AG.

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